Руководства, Инструкции, Бланки

образцы на разрыв гост

Рейтинг: 4.9/5.0 (676 проголосовавших)

Категория: Бланки/Образцы

Описание

Образцы на разрыв гост

по дисциплине «Сопротивление материалов»

ИСПЫТАНИЕ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ОСЕВОМ РАСТЯЖЕНИИ

Лабораторная работа № 1

ИСПЫТАНИЕ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ОСЕВОМ РАСТЯЖЕНИИ

Цель работы: 1) изучение поведения стального образца при растяжении до разрушения;

2) получение диаграммы растяжения и установление ос­новных механических

характеристик прочности и плас­тичности.

Испытание на растяжение является наиболее распространен­ным видом испытания материалов, так как при нем наиболее яр­ко выявляются характеристики прочности и пластичности мате­риалов.

Методы испытаний на растяжение черных и цветных метал­лов и изделий из них регламентируются ГОСТом 1497-84.

При статических испытаниях на растяжение определяются следующие основные механические характеристики материалов:

отно­сительное удлинение после разрыва –?;

относительное сужение поперечного сечения после разрыва –?;

Испытание на растяжение является одним из основных видов механических испытаний, позволяющих определять указанные выше характеристики материалов. Производятся аналогичные испыта­ния и для других видов деформирования. Такое испытание заклю­чается в статическом растяжении образца вплоть до его разру­шения. Статическим называют нагружение, при котором усилие к испытываемому образцу прикладывается медленно, с постепенным непрерывным нарастанием, без толчков и ударов.

Эксперименты произ­водятся на образцах из различных материалов при температуре окружающей среды.

Для сравнимости механических характеристик, получаемых при испытаниях, используются специальные образцы, форма и размеры которых предусмотрены ГОСТом.

Образец должен обладать такой формой, чтобы в пределах оп­ределенной части его объема во время испытания осуществлялось линейное напряженное состояние (центральное растяжение). Эта часть образца носит название рабочей части. Она представляет собой стержень прямоугольного или чаще круглого постоянного поперечного сечения с прямой осью. Силы, растягивающие образец, прикладываются в центре тяжес­ти двух концевых сечений рабочей его части по одной прямой. Это обеспечивается симметричной формой головок образца, встав­ляемых в зажимы испытательных машин.

Обеспечение линейного на­пряженного состояния дает возможность пользоваться для подсче­та напряжений простейшей формулой.

Образцы для испытаний на растяжение

Размеры и типы образцов установлены ГОСТом 1497-84, а правила отбора образцов установлены ГОСТом 7564-73. Для испытаний применяют цилиндрические образцы диаметром d0 от 3 мм и более (рис. 1,а) или плоские толщинойа0 от 0,5 мм и более (рис. 1,б), с на­чальной расчетной длиной для цилиндрических образцов l0=5d0 (короткие образцы), l0=10d0 (длинные).

Рис.1. Образцы для испытания на растяжение по ГОСТ 1497-84:

а) цилиндрический; б) плоский.

где А0 — первоначальная площадь поперечного сечения образца.

Применение коротких образцов предпочтительнее.

1.3. Подготовка образцов к испытанию

Размеры поперечного сечения образца измеряют с погрешно­стью до 0,01 мм, рабочую длину образца l с погрешностью до 0,1 мм. На рабочей длине образца с помощью делительной ма­шины ДМ наносят риски, таким образом, отмечая начальную расчетную длину l0 .

Измерение поперечных размеров образца проводят в трех местах: в средней части и на границах рабочей длины образца. По наименьшему из полученных результатов измерений определяют начальную площадь А0 в его рабочей части с отклонением не бо­лее 0,01 мм 2 .

1.4. Испытательные машины

Испытания на растяжение осуществляется на серийно выпус­каемых испытательных машинах, которые должны соответствовать требованиям ГОCT7855-84.

При проведении испытаний на растяжение можно исполь­зовать испытательные машины ИМ-4Р, ИМ-4А, WPM-1000 (Германия, рис. 2) или другие испытательные машины с механи­ческим или гидравлическим приводом, имеющие диаграммный аппарат для регистрации результатов испытаний. При вычерчивании диаграммы растяжения по вертикаль­ной оси откладывается нагрузка, по горизонтальной - абсолют­ное удлинение.

При испытании на растяжение записывают кривую измене­ния величины абсолютного удлинения образца в зависимости от нагрузки, действующей на образец. Диаграмма растяжения мало­углеродистой стали приведена на рис. 3.

Рис. 2. Разрывная машинаWPM-1000 (Германия).

1.5. Подготовка и проведение испытаний

1. Измерить поперечные размеры образца.

2. Отметить на поверхности образца расчетную длину.

3. Проверить готовность к испытанию машины и диаграммного аппарата.

4. Установить образец в захваты испытательной машины.

5. Включить нагружающее устройство испытательной машины и, плавно нагружая образец, провести его испытание до раз­рушения. При испытании скорость перемещения подвижно­го захвата машины не должна превышать:

до предела текучести — 2 мм/мин, за пределом текучести - 10 мм/мин.

6. В процессе испытания наблюдать за поведением образца, ав­тозаписью диаграммы растяжения и внимательно следить за показаниями стрелки силоизмерительного устройства маши­ны. При проведении испытания необходимо зафиксировать:

• нагрузку Fт, соответствующую физическому пределу теку­чести (стрелка силоизмерителя на короткое время явно ос­танавливается, а на автодиаграмме появляется площадка текучести);

• максимальную нагрузку Fв соответствующую пределу проч­ности (временному сопротивлению). Максимальная нагруз­ка определяется по контрольной стрелке силоизмерителя;

• нагрузку в момент разрыва Fр , соответствующую истинно­му сопротивлению разрыву.

7. После разрушения образца выключить испытательную маши­ну, извлечь из захватов обе половины образца и снять авто­диаграмму;

8. Произвести обмер разрушенного образца. Для этого плотно сложить обе части образца так, чтобы их оси образовали пря­мую линию, и измерить штангенциркулем длину расчетной части образца после разрыва l1, а также минимальные разме­ры образца в месте разрыва (в шейке).

9. Определить площадь поперечного сечения в «шейке».

10. Результаты испытаний записать в соответствующие графы протокола.

1.6. Анализ диаграммы растяжения

Рассмотрим основные осо­бенности, характерные точки и участки диаграммы растяжения.

Вначале испытания на диаграмме растяжения наблюдаются не­большие горизонтальный и криволинейный участки, которые объясняются обтяжкой всех устройств и устранением зазоров в механизмах машины, а также между головками образца и захватами машины. Вслед за этим кри­волинейным участком наблюдается быстрое возрастание нагрузки. На диаграмме при этом вычерчивается прямая линия ОА. соответ­ствующая пропорциональной зависимости между нагрузкой и удли­нением образца (деформацией). Эта прямолинейная зависимость отражает закон пропорциональности - закон Гука.

Прямолинейный участок диаграммы продолжается до некоторой точки А. за которой прекращается действие закона Гука. Нагруз­каFпц . соответствующая точкеА, служит для вычисления предела пропорциональности. ТочкаА (рис. 3) соответствует напряжению предела пропорци­ональности?пц .

Предел пропорциональности?пц — наибольшее напряжение, до которого справедлив закон Гука, (МПа):

Площадь поперечного сечения образца на участке ОА практичес­ки не изменяется.

Если приостановить испытание при нагрузке, меньшей Fпц и разгрузить образец, то можно заметить линейную зависимость?l = f (F ), и в процессе разгрузки она будет выражаться той же прямойАО. Следовательно, процесс разгрузки подчиняется зако­ну Гука. Причем после разгрузки полностью восстановятся пер­воначальные размеры и форма образца. Таким образом, в данный момент наблюдаются лишь упругие деформация. Отсюда зонаОА именуетсязоной упругости материала.

В непосредственной близости от точки А находится точкаВ. соответствующая пределу упругости?у .

Рис. 3. Диаграмма растяжения малоуглеродистой стали.

Предел упругости?у напряжение, после которого появляется остаточное удлинение. В тех случаях, когда не требуется высокой точности, предел упругости принимается равным пределу про­порциональности.

За точкой А на диаграмме растяжения закон пропорциональнос­ти сначала нарушается, а после некоторой точкиВ наблюдается рост деформации без заметного возрастания растягивающей силы и на диаграмме появляется криволинейный участок. За­тем криволинейная часть диаграммы переходит в почти горизон­тальный участок —площадку текучести. Здесь деформации рас­тут практически без увеличения нагрузки (участокВС ).

Здесь обнаруживается процесс текучести материала: усилие в основном неизменно, в то вреда как удлинение существен­но возрастает. В период текучести материал претерпевает существенные структурные изменения, обусловленные массовы­ми сдвигами отдельных его частиц. Если поверхность образца пред­варительно тщательно отшлифована, то в период текучести можно заметить ее потускнение, а в увеличительное стекло увидеть сет­ку из мелких линий, наклоненных под углом, близким к 45°, так как по этим площадкам действуют максимальные касательные напря­жения. Эти линии представляет собой следы смещения отдельных частиц материала, обусловленного большими деформациями образца. Они называются линиями Чернова по имени знаменитого русского металлурга, впервые обнаружившего их.

В период текучести происходит накопление пластических смещений металла по наклонным сечениям, которые переходят в необратимые структурные изменения материала, определяемые как самоупрочнение испытываемого образца.

Соединение железа с углеродом представляет прочные включения, образующие в смеси с железом тонкие прослойки на поверхности кристаллических зерен, состоящих из чистого же­леза, и образуют так называемую перлитовую решетку. В начале загружения стали нагрузка воспринимается в основном пер­литовыми прослойками, пока при достижении предела пропор­циональности не начнется их постепенное разрушение.

В процес­се текучести наблюдается массовое разрушение перлитовой ре­шетки, в результате которого происходят большие пластические деформации ферритовых зерен, выражающиеся в сдвигах по косым площадкам внутри зерен. Внешне эти сдвиги проявля­ются на поверхности шлифованного образца в виде так называе­мых линий Чернова.

Явление текучести присуще небольшой группе сталей с содержанием углерода 0,1…0,3%. При большем содержании углерода перлитовая решетка оказывается настолько прочной, что массового разрушения ее не происходит. То же наблюдается при испытании многих легиро­ванных сталей, поэтому площадка текучести в диаграмме теку­чести этих сталей отсутствует. В сталях с малым содержанием углерода перлитовая решетка не оказывает значительного со­противления и площадка текучести также не возникает.

Приведем некоторые механические характеристики распространенных марок сталей.

Относи­тельное остаточное удлинение, % 26 21 19

Предел прочности, кГ/мм 2 38 44 52

Предел текучести, кГ/мм 2 23 33 40

Часто понимают, что относительное остаточ­ное удлинение должно быть не больше указанных значений. По­этому следует пояснить, что чем больше пластичность стали, тем лучше она сопротивляется ударным, переменным и различным случайным воздействиям, и поэтому желательно, чтобы пластич­ность стали была как можно выше.

Точка С соответствует пределу текучести ?т .

Предел текучести?т наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без увеличения нагрузки (МПа):

Зона ВС называется зонойобщей текучести. На участке текучестиВС происходит существенная пластичес­кая деформация порядка 1…2%.

Известно, что не любые материалы имеют в процессе деформирования ярко выраженную площадку текучести на кривой растяжения. Такие материалы, как дюралюминий, легированные стали, стали с повышенным содержанием углерода и другие, практически не имеют площадки текучести. Заметим, что у стали в обычных условиях склонной к текучести, после холодной или тепловой обработки давлением явление текучести может не наблюдаться.

На рис. 4 показаны примерные диаграммы растяжения для стали 45 и стали 30, на которых не обнаруживаются площадки теку­чести.

Рис. 4. Диаграммы растяжения многоуглеродистой стали.

В таких случаях следует определять условный предел текучес­ти - это то напряжение, при котором относительное удлинение дос­тигает 0,2 % от длины расчетной части образца. Для вычисления условного предела текучести на оси абсцисс в масштабе, соответ­ствующем диаграмме, откладывается величина, равная 0,002l0 Затем, учитывая то обстоятельство, что при разгрузке материал подчиняется закону Гука, проводится линия параллельно участку упругости ОА (рис. 5), На пересечении этой прямой, (на рис. 5 она изображена пунктиром) с диаграммой растяжения получается точкаС. ордината которой и определяет нагрузкуF02 . соответствующую условному пределу текучести?02 . равному?02=F02/А0 .

Рис. 5. Разгрузка материала.

После завершения текучести дальнейшее деформирование про­исходит при увеличении нагрузки, так как материал упрочнился, приобрел возможность опять сопротивляться возрастающей нагруз­ке до значения Fmax . Прямой пропорциональности здесь уже не наблюдается, а ди­аграмма имеет криволинейный характерcмаксимумом в точкеD (точкаD на диаграмме соответствует напряжению предела прочности — временного сопротивления ?в ).

Временное сопротивление?в является основным показателем прочности материала и представляет собой наибольшее напряже­ние, которое выдерживает материал перед разрушением (МПа):

Зона CD называетсязоной распределения. До точкиD удлине­ние образца происходит по всей длине. В процессе эксперимента можно наблюдать, что за пределом прочности поперечные деформации в образовало его объему рас­пределяются не равномерно, а сосредоточиваются в одном, самом слабом месте. При достижении макси­мальной нагрузки на образце образуется местное утоньшение, именуе­мое «шейкой». По мере дальнейшего растяжения сечение шейки умень­шается и, наконец, происходит разрушение образца. За точкойD нагрузка, приходящаяся на образец, падает, так как при уменьшении поперечного сечения образца в области шейки требует­ся меньшая сила для его разрыва, т.е.Fр <FВ . Дальнейшее растяжение происходит в зоне шейки, после чего наступает раз­рушение образца (точкаК соответствует истинному пределу про­чности ?ист ):

где Ак - площадь поперечного сечения образца в месте разрыва (шейки), мм 2 .

Если в процессе испытания за площадкой текучести разгрузить образец, скажем в произвольной точке N диаграммы (рис. 6), то разгрузка будет идти по прямой, параллельной упругой линииОА. ввиду справедливости закона Гука при разгрузке. Это показы­вает, что в рассматриваемый момент испытания в образце наблюдаются упругие (отрезокRM ) и пластические (отрезокOR ) де­формации. Если же образец подвергнуть повторному нагружению, то оно не будет практически совладать с прямойNR разгрузки. Образуется некоторая "петля". Ее возникновение связано с необ­ратимыми потерями энергии в материале образца, к которым сле­дует еще добавить и влияние люфтов в испытательной машине и в диаграммном устройстве. При повторном нагружении получается укороченная диаграмма растяжения (рис. 6, б) с повышенным значениемFпц иF02 , а также с уменьшенной величиной оста­точной деформации. Таким образом, в результате предварительно­го пластического деформирования материал становится иным с дру­гими механическими характеристиками: повышенными?пц , ?02 и уменьшенной пластичностью. Такое явление носит названиенакле­па .

Рассматриваемое при испытании стали явление наклепа часто объясняется как упрочнение в процессе загружения за пределом текучести. Такое объяснение верно с той точки зрения, что за предельное напряжение для стали обычно принимается предел текучести. Так как при наклепе площадка текучести ис­чезает, а условный предел текучести повышается, допускаемое напряжение или расчетное сопротивление могут быть повыше­ны. Однако выражение «повышение прочности» иногда создает неправильное представление об увеличении предела прочности при наклепе. Оно основано на неправильном понима­нии причин явления наклепа. Иногда понимают наклеп как результат разгрузки, которая производится для установле­ния изменения свойств стали при наклепе. Поэтому необходимо помнить о необратимых изменениях, происходящих в структуре стали при загружении, рассмотренных выше. Они, а не разгрузка, являются причиной наклепа. Разгрузка же и повтор­ное загружение позволяют проследить за этими изменениями. Часть диаграммы, соответствующая дальнейшему загружению, вместе с ее характеристикой — пределом прочности — остается без изменения. Поэтому лучше явление наклепа характеризо­вать не как упрочнение, а как изменение свойств стали при за­гружении за пределом текучести, которое выражается в увели­чении предела пропорциональности и в ухудшении важнейшей характеристики пластичности — в уменьшении относительного остаточного удлинения.

Нередко путают явление наклепа с упрочнением ма­териала в шейке при разрыве. Это явление носит другой харак­тер и имеет другие причины, при этом материал в шейке именно получает упрочнение, так как предел прочности его увеличива­ется в два-три раза. Это устанавливается путем определения истинных напряжений при разрыве. Иногда возникает сомнение: можно ли считать, что материал в шейке выдержал эти большие напряжения, если именно в этом месте и произошел разрыв. Но если перед самым разрушением снять нагрузку, образец с образо­вавшейся шейкой останется неразрушенным, следовательно, мате­риал в шейке выдержал действовавшую в этот момент нагрузку.

Можно привести практические примеры применения явления упрочнения материала в шейке. Аналогичное упрочнение наблю­дается при калибровании и холодном волочении проволоки, т. е. при пропускании ее через ряд уменьшающихся отверстий. При­меняемая в железобетонных предварительно напряженных кон­струкциях высокопрочная проволока изготовляется таким путем из высокоуглеродистой стали. Ее нормативное сопротивление, или браковочный минимум, по пределу прочности при диаметре 5 мм составляет 17 000 кГ/см 2 , а при диаметре 3 мм — 19 000 кГ/см 2. Увеличение числа операций по калиброванию приводит к дальнейшему увеличению прочности.

Дамасская сталь или булат, а также применявшаяся для ружейных стволов так называемая «букет­ная сталь» тоже делалась из проволоки, сваренной кузнечным способом в цельный кусок металла, что сообщало стали дополни­тельную прочность.

По диаграмме растяжения можно подсчитать полное удлинение образца в момент разрыва. На диаграмме оно выражается отрезком ОО2 (см. рис. 3).Чтобы выделить остаточную иди упругую де­формацию, достаточно из точкиК провести прямуюКО1??OA. Тогда отрезокOО1 будет представлять собойостаточную деформацию в момент разрыва образца, а отрезокО1О2-упругую деформацию . Последняя исчезает после разрыва образца. Остаточная же остается, благо­даря чему удлинение, вычисленное как разность между длиной,l разорванного образца, полученной путем непосредственного заме­ра егоOО1 после окончания эксперимента, и начальной длинойl0 . соответствует на диаграмме отрезкуOО1 .

Рис. 6. Повторное нагружение образца.

Величины остаточных деформаций в момент разрушения образца (удлинение, сужение) служат мерой пластичности материала. Таким образом, в процессе испытания образцов на растяжение можно получить характеристики пластичности материала: остаточное удлинение образца после разрыва ? , % и остаточное относительное сужение? , %.

Чем больше эти величины, тем материал пластичней.

Интересен характер разрушения образца из малоуглеродистой стали ( рис. 7. а). В месте разрыва образуется "чашечка", так как поверхность разрушения состоит из двух зон: центральной поверхности (дно чашечки), которая перпендикулярна оси образца и краевой, конической, наклоненной к оси образца под углом 45°. Это объясняется наличием сложного напряженного состояния в об­ласти шейки образца. Исследования показывают, что в плоскости поперечного сечения шейки напряжения распределены по сложному параболическому закону с максимумом на оси образца. Поэтому разрыв образца из пластичного материала и начинается с централь­ной части. Оставшаяся кольцевая часть образца разрушается от наибольших касательных напряжений. Такой тип разрушения приня­то называть разрушением путем сдвига или вязким разрушением.

Для сравнения на рис. 7, б показан характерный вид раз­рушения цилиндрических образцов из хрупких материалов. Такие материалы при растяжении разрушаются по плоскости поперечного сечения. Этот тип разрушения называется хрупким разрушением или разрушением путем отрыва.

Испытание хрупких материалов на растяжение обычно не производится, так как в конструкциях хрупкие материалы ис­пользуются, как правило, при работе на сжатие. Разрыв таких материалов происходит при небольших удлинениях и без образования шейки.

Рис. 7. Разрушение пластичного а) и хрупкого б) материалов.

По диаграмме растяжения можно подсчитать работу, затрачен­ную на разрыв образца. Она выражается площадью диаграммы, за­ключенной между кривой деформирования ОАВСDК (рис. 3) и осью абсцисс. Чем больше работа, затраченная на разрыв образ­ца, тем больше энергии может поглотить образец без разрушения и тем лучше он будет сопротивляться ударным нагрузкам. Для по­лучения величины, характеризующей не образец, а его материал, подсчитывается удельная работа разрываа, т. е. количество работы, приходящееся на единицу объема образца:

Площадь диаграммы растяжения (т.е. полнаяработа А) может быть определена при помощи различных методов, в том числе приближенных. Один из них заключается в применении формулы вида

где ? - коэффициент полноты диаграммы. Он зависит от мате­риала образца. Этот коэффициент показывает, какую часть площа­ди огибающего диаграмму прямоугольника OLNT составляет диаг­рамма растяжения (рис. 8,а). Для пластичных сталей коэффи­циент ? принимается в пределах 0,8…0,9. В частности, для малоуглеродистой стали он равен 0,85.

Рис. 8. Определение полной работы.

Площадь диаграммы растяжения можно подсчитать и путем сум­мирования площадей отдельных простейших фигур, на которые пред­ставляется возможным разбить эту площадь. С достаточной степенью точности площадь диаграммы растяжения можно представить в виде прямоугольника ?1 и параболы?2 (рис. 8,б).

образцы на разрыв гост:

  • скачать
  • скачать
  • Другие статьи

    ГОСТ 10006-80* «Трубы металлические

    Настоящий стандарт устанавливает метод статических испытаний на растяжение металлических бесшовных, сварных, биметаллических труб для определения при температуре °С следующих характеристик:

    - предела текучести (физического);

    - предела текучести (условного);

    - относительного удлинения после разрыва;

    - относительного сужения после разрыва.

    Термины и определения - по ГОСТ 1497.

    Стандарт не распространяется на испытание сварных соединений и металла сварных швов. Стандарт соответствует ИСО 6892-84 в части испытания на растяжение металлических труб (по сущности метода, условию проведения испытания, обработке результатов).

    (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

    1.1. Для испытания труб на растяжение применяют продольные и поперечные образцы. Ориентацию продольной оси образца указывают в нормативно-технической документации (НТД) на трубы.

    1.2. Продольные образцы изготовляют как указано в пп. 1.2.1 -1.2.3.

    Продольные образцы в виде полос могут изготовляться без головок (приложение 2. черт. 1 ) и с головками (приложение 2. черт. 2 ).

    (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

    Цилиндрические образцы изготовляют из труб с толщиной стенки 5 мм и более. Диаметр рабочей части цилиндрического образца устанавливают равным: 5,0, 8,0, 10,0 мм - при номинальной толщине стенки соответственно: свыше 7,0 до 10,0 мм включительно, свыше 10,0 до 14,0 мм включительно, свыше 14,0 мм.

    Примечание. По согласованию изготовителя и потребителя допускается изготовление образцов диаметром 3 мм при толщине стенки от 5,0 до 7,0 мм включительно.

    1.2.3а. По согласованию изготовителя с потребителем допускается испытание цилиндрических образцов типа II или III по ГОСТ 1497.

    (Введен дополнительно, Изм. № 2).

    1.3. Для испытания биметаллических труб с толщиной стенки до 12,0 мм включительно применяют образцы с сохранением плакировки: в виде отрезка трубы полного сечения или сегментных образцов по п. 1.2.2.

    При испытании биметаллических труб с толщиной стенки свыше 12,0 мм изготовляют цилиндрические образцы из основного слоя.

    1.3.1. Продольные цилиндрические образцы и образцы в виде полос из сварных труб изготовляют из проб (заготовок), вырезанных из основного металла на расстоянии от сварного шва, обеспечивающем отсутствие термического влияния сварки.

    (Измененная редакция, Изм. № 3).

    1.3.2. При испытаниях профильных труб, имеющих плоские грани или участки с цилиндрической поверхностью, допускается изготовление продольных полос шириной рабочей части не менее 8 мм.

    1.4. Вид применяемого образца указывается в нормативно-технической документации на трубы. При отсутствии указаний вид образца устанавливается заводом-изготовителем.

    В случаях разногласий в оценке качества металлопродукции по результатам испытаний продольных образцов в виде полос (приложение 2. черт. 1 ) применяют образцы в виде сегмента с головками (приложение 2. черт. 2 ).

    1.5. Начальная расчетная длина образцов по ГОСТ 1497.

    При получении расчетной длины менее 20 мм на образцах, отобранных от капиллярных или тонкостенных труб, ее принимают равной 20 мм.

    1.6. Предельные отклонения по ширине рабочей части продольных образцов в виде полос при их изготовлении должны соответствовать указанным в табл. 2.

    Примечание. При испытании высокопрочных сталей рекомендуется использовать поле допуска на ширину образца для создания утонения в середине расчетной части.

    Форма головки и размеры переходной части образцов могут изменяться в зависимости от конструкции машины.

    1.7. Продольные образцы в виде полос и отрезков труб должны сохранять поверхностные слои нетронутыми. Заусенцы на гранях образцов должны быть удалены легкой запиловкой.

    (Измененная редакция, Изм. № 3).

    1.8. Поперечные образцы изготовляют цилиндрическими пропорциональными, вырезанными из тела трубы, перпендикулярно к ее продольной оси, с размерами, указанными в табл. 3.

    (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

    1.9. Трубы наружным диаметром 426 мм и свыше допускается испытывать по ГОСТ 1497 на цилиндрических и плоских образцах. Допускается правка статической нагрузкой рабочей и захватной части поперечного образца.

    (Измененная редакция, Изм. № 3).

    1.10. При испытании образцов в виде полосы допускается выправлять концы, зажимаемые захватами машины. Выправление концов проводят за пределами рабочей длины образца.

    1.11. Измерение образцов производят до испытания как указано в пп. 1.11.1 -1.11.4.

    1. На головках цилиндрических продольных и поперечных образцов допускаются плоские участки, обусловленные формой труб.

    2. По согласованию изготовителя и потребителя допускается изготовление цилиндрических образцов, отличающихся от размеров диаметра рабочей части, приведенных в табл. 3. при других значениях наружного диаметра и толщин стенки труб.

    Наименьшее среднее арифметическое значение трех пар измерений заносится в протокол испытаний.

    Измерения проводят с предельной погрешностью до 0,05 мм при диаметре трубы до 20 мм включительно и с предельной погрешностью до 0,1 мм при диаметре трубы свыше 20 мм.

    Толщину стенки измеряют на расстоянии не менее 10 мм от торца в четырех точках в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят с точностью до 0,01 мм. В протокол испытаний заносят среднее арифметическое значение четырех измерений.

    (Измененная редакция, Изм. № 4).

    1.11.2. Образцы в виде сегментов. Ширину и толщину измеряют не менее чем в трех местах (в середине и по краям рабочей части образца). За начальную площадь поперечного сечения принимают наименьшее из полученных значений на основании произведенных измерений.

    Измерение ширины предельных образцов в виде полос проводят с предельной погрешностью до 0,05 мм, а толщины - до 0,01 мм.

    (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

    1.11.3. Для труб наружным диаметром до 10,0 мм включительно допускается определение площади поперечного сечения ( F 0 ) по номинальным размерам диаметра и толщины стенки.

    В этом случае в протоколе испытаний записывается: « F 0 определяется по номиналу».

    1.11.4. Цилиндрические образцы измеряют по ГОСТ 1497. Округление вычисленной площади поперечного сечения труб или образцов проводят в соответствии с табл. 4.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    1.12. Начальная расчетная длина образцов устанавливается с точностью до 1 % от ее величины и ограничивается неглубоким кернением или другими способами, обеспечивающими необходимую точность и не вызывающими разрушения по разметочным линиям.

    Начальная расчетная длина округляется в большую сторону до ближайшего числа, кратного 5 или 10.

    Для возможности пересчета относительного удлинения с отнесением места разрыва к середине разметку образцов проводят по всей длине рабочей части.

    Измерение образцов после испытания проводят с предельной погрешностью до 0,1 мм.

    (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

    1.13. Рабочая длина lp образцов должна быть равна:

    - для продольных образцов в виде полос толщиной менее 3 мм - от l0 + b 0 /2 до l0 +2 b 0 ;

    - для продольных образцов в виде полос толщиной 3,0 мм и более - от l0 +1,5 до l0 +2 ;

    - для цилиндрических образцов - от l0 +0,5 d 0 до l0 +2 d 0. При арбитражных испытаниях l0 должна быть наибольшей в указанных интервалах.

    На образцах толщиной менее 2 мм и образцах из металлов с повышенной хрупкостью деления наносят любым способом (с накаткой, красителем, карандашом, а также кернением на переходных частях образцов), не вызывающим разрушения по разметочным линиям.

    (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

    В качестве испытательных машин применяют разрывные и универсальные испытательные машины всех систем, соответствующие требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 28840. При проведении испытаний должны быть соблюдены следующие условия:

    - надежное центрирование образца в захватах испытательной машины;

    - плавность возрастания нагрузки при нагружении образца;

    - система «машина-образец» должна иметь характеристику упругой податливости К, которая учитывается при выборе скорости нагружения образца.

    Для измерения толщины стенки труб с внутренним диаметром менее 10 мм применяют стенкомеры индикаторные - по ГОСТ 11358.

    (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

    (Измененная редакция, Изм. № 4).

    3.1.2. Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении s 0,2 (или с иным установленным допуском) определяют по диаграмме, полученной на испытательной машине или без построения диаграммы растяжения с помощью специальных устройств (микропроцессоров и др.).

    Масштаб диаграммы по оси удлинения должен быть не менее 50:1. Допускается использовать диаграммы с масштабом по оси удлинения не менее 10:1.

    (Измененная редакция, Изм. № 4).

    3.1.3. При определении временного сопротивления s В скорость растяжения должна быть не более 0,4 от длины расчетной части образца, выраженной в мм/мин.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    3.1.4. Разрешается проводить испытания со скоростями, регламентированными в НТД на трубы.

    3.2. При испытании образцов в виде отрезков труб полного сечения концы образцов, захватываемые зажимами машин, плотно закрывают цилиндрическими или с углом конусности до 1 ° металлическими пробками (приложение 1. черт. 2 ). При разногласиях, возникших при оценке качества труб по результатам испытаний механических свойств, применяют только цилиндрические пробки.

    Допускается проводить испытания круглых и профильных труб на образцах со сплющенными концами (приложение 1. черт. 3 ).

    При контрольно-сдаточных испытаниях допускается применять пробки длиной не менее высоты захвата испытательной машины.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    3.3.1. За результат испытания принимают механические свойства, полученные при испытании каждого образца. Количество образцов для испытаний указывается в НТД на трубы.

    3.4. Результаты испытаний не учитываются в случаях, указанных в пп. 3.4.1 -3.4.3.

    3.4.2. При образовании двух или более шеек и двух или более мест разрыва.

    (Измененная редакция, Изм. № 3).

    3.5. В указанных случаях испытание на растяжение повторяют на образцах, отобранных от той же плавки или партии.

    Количество образцов для повторного испытания должно соответствовать числу недействительных испытаний.

    4.1. Площадь поперечного сечения образца в виде отрезка трубы F 0 в мм 2 вычисляют по формуле

    4.2. Площадь поперечного сечения образца в виде полосы сегментного сечения F 0 в мм 2 вычисляют по формуле

    Значения n в зависимости от ширины образца b 0 приведены в приложениях 6 и 7.

    4.3. Площадь поперечного сечения цилиндрического образца F 0 в мм 2 вычисляют по формуле

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    4.4. Площадь поперечного сечения профильных труб определяется весовым методом, если другой способ не указан в НТД на трубы.

    Для профильных труб с периметром до 60 мм допускается определение площади поперечного сечения «по номинальным размерам».

    4.5. Весовым методом площадь поперечного сечения F 0. мм 2. вычисляют по формуле

    где m - масса образца, г;

    r - плотность, г/см 3 ;

    L - длина образца, мм.

    (Измененная редакция, Изм. № 3).

    4.6.1. Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических образцах.

    4.6.2. При определении относительного удлинения продольных образцов в виде полос и отрезков трубы из биметаллических труб измерение конечной расчетной длины lК проводят по наружному слою.

    4.6.1, 4.6.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

    4.7. Исходные данные и результаты испытаний записывают в протокол. Форма протокола приведена в приложении 8.

    ПРИЛОЖЕНИЕ 1

    ПРИЛОЖЕНИЕ 1.(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

    ПРИЛОЖЕНИЕ 2*

    *Размеры обеспечиваются при изготовлении: установкой заготовки и настройкой режущего инструмента.

    *Размеры обеспечиваются при изготовлении: установкой заготовки и настройкой режущего инструмента.

    ПРИЛОЖЕНИЕ 2.(Измененная редакция, Изм. № 1).

    * ПРИЛОЖЕНИЕ 3(Исключено, Изм. № 4).

    ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Значение коэффициента n при ширине образца b 0 =10 мм ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Значение коэффициента n при ширине образца b 0 = 8,0 мм ПРИЛОЖЕНИЕ 8

    ПРИЛОЖЕНИЕ 8.(Измененная редакция, Изм. № 1).

    1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

    Е. А. Близнюков, В. А. Бурнос, В. П. Сокуренко, А. Д. Малыш, Л. А. Кондратенко

    2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31.03.80 № 1464

    3. Периодичность проверки - 5 лет

    4. Стандарт полностью соответствует ИСО 6892-84 в части испытания труб (по сущности метода, условию проведения испытания, обработке результатов)

    5. ВЗАМЕН ГОСТ 10006-73

    6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

    Обозначение НТД, на который дана ссылка

    ГОСТ 1497-84: Металлы

    ГОСТ 1497-84: Металлы. Методы испытаний на растяжение это: Смотреть что такое "ГОСТ 1497-84: Металлы. Методы испытаний на растяжение" в других словарях:

    ГОСТ 1497-84 — (ИСО 6892 84) 24 с. (4) Металлы. Методы испытаний на растяжение Взамен: ГОСТ 1497 73 Изменение №1/ИУС 12 1987 Изменение №2/ИУС 2 1990 Изменение №3/ИУС 8 1990 раздел 77.040.10 … Указатель национальных стандартов 2013

    ГОСТ 1759.4-87: Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний — Терминология ГОСТ 1759.4 87: Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний оригинал документа: 6.8.1.5. Восстановление углерода процесс восстановления в поверхностном слое углерода, потерянного при термообработке, путем… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    Испытание на растяжение образцов, выточенных из крепежных изделий — 6.1. Испытание на растяжение образцов, выточенных из крепежных изделий Методика проведения испытания по ГОСТ 1497 84. При проведении испытания на растяжение на выточенных образцах определяют следующие механические свойства: а) временное… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    1497 — ГОСТ 1497< 84 (ИСО 6892 84, СТ СЭВ 471 88)> Металлы. Методы испытаний на растяжение. ОКС: 77.040.10 КГС: В09 Методы испытаний. Упаковка. Маркировка Взамен: ГОСТ 1497 73 Действие: С 01.01.86 Изменен: ИУС 12/87, 2/90, 8/90 Примечание: переиздание… … Справочник ГОСТов

    Статическое растяжение — Машина для испытаний на растяжение с электромеханическим приводом Статическое растяжение  одно из наиболее распространённых видов испытаний для определения механических свойств материалов … Википедия

    Предел текучести условный с допуском на величину остаточной деформации при разгружении sр — Напряжение, при котором после разгружения образец сохраняет заданную остаточную деформацию, выраженную в процентах от рабочей длины образца l или начальной расчетной длины по тензометру le. Величину допуска (от 0,005 до 1 %) указывают в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении s0,2 — Напряжение, при котором пластическая деформация образца достигает 0,2 % от рабочей длины образца l или начальной расчетной длины по тензометру le Источник: ГОСТ 1497 84: Металлы. Методы испытаний на растяжение оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    Предел текучести условный с допуском на величину полной sп деформации — Напряжение, при котором полная деформация образца достигает заданной величины, выраженной в процентах от рабочей длины образца l или начальной расчетной длины по тензометру le. Величину допуска (от 0,05 до 1 %) указывают в обозначении (например,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    начальная — 3.1 начальная общеобразовательная школа: Школа, организуемая как самостоятельное учреждение, а также в составе основной или средней общеобразовательной школы (срок обучения в начальной школе 4 года). Источник: ТСН 31 328 2004: Общеобразовательные … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    предел текучести — 2.12 предел текучести: Нормативное минимальное значение напряжения, при котором начинается интенсивный рост пластических деформаций (при незначительном увеличении нагрузки) при растяжении материала труб. Источник: СТО Газпром 2 2.1 318 2009:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации